产品信息
柔性电路板 (FPC)
柔性印制电路板(Flexible Printed Circuit,FPC),又称柔性线路板或软板,是一种轻薄且可弯折的特殊印制电路板,能灵活适应紧凑或可动设备的设计。FPC 广泛应用于智能手机、笔记本电脑、PDA、数码相机与液晶显示器等电子产品。
FPC(软板、柔性电路板)是龙伸的核心产品。龙伸制造单面至四层 FPC,采用聚酰亚胺(PI)基材、压延或电解铜,支持 ENIG、电镀金、OSP 等表面处理,可贴装 SMT 元件、补强板、屏蔽膜。
应用:智能手机、可穿戴设备、车载显示、医疗器械
阅读更多 >软硬结合板 (Rigid-flex Board)
软硬结合板(或软硬复合板)将柔性电路板(FPC)与刚性电路板(PCB)结合,兼具柔性与稳定性。在有限空间中提供优良电气性能与可靠性,并简化产品组装。
软硬结合板(软硬复合板、Rigid-Flex PCB)将硬板与软板压合成一体,硬板区贴装元件,软板区承载弯折连接,省去连接器与 Hotbar 焊接。适合镜头模组、可穿戴设备、内窥镜等空间极限产品。
应用:手机镜头模组、智能手表、内窥镜、可穿戴传感器
阅读更多 >柔性扁平电缆 (FFC)
柔性扁平排线(FFC, Flexible Flat Cable)由扁平柔软导体制成,通常采用镀锡纯铜线,并以薄型柔性胶膜或纸膜高温粘合。其轻薄且可弯折的特性,使其广泛应用于笔记本电脑、智能手机等高集成电子产品。
结构简单、成本低,是笔记本电脑、打印机、显示器等设备的标准连接线材。龙伸定制 FFC,4–60 pin,与 FPC 不同,FFC 适合点对点连接、直线布线;需要复杂走线或贴装元件时选 FPC。龙伸既做 FFC,也做 FPC,可依需求推荐最合适的方案。
应用:笔记本屏幕排线、打印机、扫描仪、车载设备
阅读更多 >印制电路板 (PCB)
PCB(硬板、印制电路板)是电子产品的基础。龙伸制造单面至多层 PCB,采用 FR-4 基材、支持阻抗控制、ENIG 表面处理、SMT 贴片与电性测试,一块高精度硬质电路板,铜线如微型通道般排列,虽无法弯折,但具备稳定且高速的信号传输能力,是智能设备与先进电子系统的重要核心支撑。
龙伸的差异在于与 FPC、软硬结合板整合:镜头模组内的主控 PCB、连接 FPC、支架软硬板,可在龙伸一家完成设计与制造。这对需要多板系统协调的应用(医疗设备、可穿戴设备)特别有价值。
应用:主控板、电源模块、传感器底座、搭配 FPC/软硬板的模组
阅读更多 >不锈钢蚀刻
不锈钢蚀刻工艺呈现对称及非对称美感,完美结合工业坚固与精巧设计。应用涵盖不锈钢零件、医疗特殊合金电刀及散热模组,兼具精准与功能性,展现高阶科技与实用美学。
精密蚀刻是龙伸另一核心能力,可做标准蚀刻(通孔)、半蚀刻(折弯线、凹陷、减薄)、无架桥蚀刻(微孔滤网),适合医疗电刀、散热模组、被动元件、精密滤网等应用。
应用:医疗电刀导线、均热板微通道、滤网、精密零件、连接器弹片
阅读更多 >柔性印刷电路板
柔性印刷电路板 (FPC)
柔性印刷电路板 (FPC) 可视为电子产品中极具柔性的导电载体,是实现轻薄化与高整合度设计的关键。
搭配精密蚀刻制程,以形成高密度的导线路径与开窗结构,使其柔软可弯的特性,能在狭小空间、可动结构中稳定运作,并可支持5G高频高速传输(如LCP天线模块)。
FPC 的常见应用已扩展至光通讯、智能型手机、穿戴式装置、笔记本电脑、数字相机及镜头模块等,适用于所有追求极致设计的电子产品。
产品特点
单铜双作
双面板触控模块
双面板光通讯模块
三层软板镜头模块
四层软板通讯模块
刚柔结合板 (Rigid-flex Board)
刚柔结合板 (Rigid-flex Board)
刚柔结合板 (Rigid-Flex PCB) 是实现电子产品轻薄化设计的核心解决方案。此刚柔并济的板材,可透过精密蚀刻与多层压合制程,达成导线微细化与复杂配线需求,有效缩短讯号路径并提升整体模块整合度与高可靠度。
此类板材广泛应用于智能型手机、相机模块、可挠式显示、医疗设备及航天电子等对高密度、高可靠度与轻量化有严苛要求的产品设计领域。
产品特点
刚柔结合板
刚柔结合板
柔性扁平电缆 (FFC)
柔性扁平电缆 (FFC)
FFC 多以镀锡纯铜导体制作,导电性佳且能承受反复弯折,适用于需频繁开合或狭窄空间的电子装置,透过精密蚀刻与冲压制程,可实现高密度、低阻抗且稳定的讯号传输。
常见应用包括笔记本电脑、智能型手机、液晶显示器、打印机及车用电子等。
产品特点
柔性扁平电缆
柔性扁平电缆
刚性印刷电路板 (PCB)
刚性印刷电路板 (PCB)
刚性印刷电路板是电子装置的核心刚性基板。其具备优异的结构强度与导电稳定性,做为触控模块用产品能承受高温焊接与多层电路堆栈,适合高速讯号与高功率应用。
透过精密蚀刻与压合技术,可实现多层化、高密度布线设计,有效支持表面贴装技术 (SMT) 组装。